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GMP-Qualifizierung und Validierung von Wirkstoffanlagen. Ein Leitfaden für die Praxis. Edition No. 1 (German Version)

  • ID: 5226791
  • Book
  • August 2008
  • 492 Pages
  • John Wiley and Sons Ltd
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Unter Validierung bzw. Qualifizierung versteht man die Beweisf hrung, dass Verfahren, Prozesse, Ausr stungsgegenst nde, Materialien, Arbeitsg nge oder Systeme tats chlich zu den erwarteten Ergebnissen f hren. Betroffen sind alle Unternehmen, die Rohstoffe, Halbfertig- oder Fertigprodukte f r medizinische Ger te, Pharmazeutika, Diagnostika, Lebensmittel herstellen. Ebenso sind Labore betroffen, die Dienstleistungen anbieten, deren Ergebnisse direkt in den Herstellungsprozess einflie en. Dieses Buch liefert "harte Fakten" hinsichtlich der Durchf hrung (How to do) von praxiserprobten Qualifizierungs- und Validierungsma nahmen - ein "Must have" f r Wirkstoff- und Arzneimittelhersteller sowie deren Zulieferer. Der deutsche Titel zur Validierung und Qualifizierung
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Geleitwort Storhas v

Geleitwort Behrendt vii

Vorwort xvii

Abkürzungsverzeichnis xxiii

1 Einführung 1

2 GMP-Grundlagen 7

2.1 Der Begriff GMP 7

2.2 Geltungsbereich von GMP 10

2.2.1 GMP – für welche Produkte? 10

2.2.2 GMP – ab welcher Entwicklungsstufe? 12

2.2.3 GMP – ab welcher Verfahrensstufe? 15

2.2.4 Zusammenfassung 20

2.3 GMP-Regelwerke 22

2.3.1 Historische Entwicklung 22

2.3.2 GMP-Regeln der WHO 26

2.3.3 GMP-Regeln der Pharmaceutical Inspection Convention (PIC bzw. PIC/S) 28

2.3.4 GMP-Regeln der EU 31

2.3.5 GMP-Regeln der USA 35

2.3.5.1 FDA Guidance documents 37

2.3.5.2 FDA Guide to Inspections 38

2.3.5.3 FDA Compliance Program Guidance Manuals – CPGM 38

2.3.5.4 FDA Compliance Policy Guides – CPG 39

2.3.5.5 FDA Human Drug cGMP Notes 39

2.3.6 GMP-Regeln in Asien 40

2.3.7 Die Wirkstoffproblematik 42

2.3.7.1 Wirkstoffe in den USA 42

2.3.7.2 Wirkstoffe in der BRD 43

2.3.8 GMP für Hilfsstoffe, Kosmetika und andere Produkte 46

2.3.8.1 Hilfsstoffe 46

2.3.8.2 Kosmetikprodukte 47

2.3.8.3 Lebensmittel und Lebensmittelzusatzstoffe 49

2.3.8.4 Futtermittel und Futtermittelzusatzstoffe 50

2.3.9 Harmonisierte GMP-Regeln, ICH 51

2.3.10 Verbindlichkeit von GMP-Regeln 53

2.4 GMP-Inhalte und Kernforderungen 55

2.5 Weitergehende Interpretationen 59

2.6 Inspektionen und Zertifizierung 61

2.6.1 GMP-Inspektionen 61

2.6.2 GMP-Zertifikate 64

3 Grundlagen der Validierung 67

3.1 Rechtsgrundlagen 67

3.2 Begriffe und Definitionen 70

3.2.1 Validierung 70

3.2.2 Elemente der Validierung 72

3.2.3 Methoden der Validierung 73

3.2.4 Revalidierung 75

3.3 Anforderungen aus den Regelwerken (WHO, FDA, PIC etc.) 76

3.3.1 FDA-Anforderungen an die Validierung 77

3.3.2 WHO-Anforderungen an die Validierung 80

3.3.3 PIC/S-Anforderungen an die Validierung 81

3.3.4 Nationale Anforderungen an die Validierung 83

3.4 Formaler Ablauf der Validierung 84

4 Validierungs-„How-to-do” 89

4.1 Das optimale Validierungskonzept 89

4.2 Mindestanforderungen an ein gutes Validierungskonzept 90

4.3 Ablauf eines Validierungsprojekts 94

4.4 Die GMP-Einstufung 98

4.4.1 Grundsätzliche Bedeutung 98

4.4.2 Erläuterung der Inhalte (Musterbeispiel) 99

4.4.2.1 Allgemeines 99

4.4.2.2 GMP-Einstufung und Regelwerke 101

4.4.2.3 Produkt- und Reinheitsanforderungen 103

4.4.2.4 Anlage und Verfahren 107

4.4.2.5 Gebäude und Räumlichkeiten 118

4.4.2.6 Dokumentation 120

4.4.2.7 Validierung 121

4.4.2.8 Weitere Vorgehensweise 121

4.4.3 Abschließende Bemerkung 122

4.5 Das Validierungsteam 123

4.5.1 Validierungsverantwortlicher 123

4.5.2 Validierungsteam 124

4.5.3 Validierungskoordinator 124

4.5.4 Allgemeine Aspekte 125

4.6 Der Validierungsmasterplan 126

4.6.1 Grundlegende Forderungen 126

4.6.2 Der Validierungsmasterordner 127

4.6.2.1 Aufbau und Inhalt 127

4.6.2.2 Projektspezifischer Masterplan 133

4.6.2.3 Projektpläne Qualifizierung und Validierung 135

4.6.2.4 Pflege und Fortführung 137

4.7 Die Risikoanalyse 138

4.7.1 Begriffe und Bedeutung 138

4.7.2 Methoden der Risikoanalyse 140

4.7.2.1 Übersicht über die gängigsten Methoden 140

4.7.2.2 Die FMEA-Methode 141

4.7.2.3 Die HACCP-Methode 148

4.7.2.4 Die freie Risikoanalyse 156

4.7.2.5 Vor- und Nachteile der einzelnen Methoden 157

4.7.3 Forderungen aus den Regelwerken 158

4.7.4 Allgemeine Kriterien zur Durchführung 159

4.7.4.1 Zeitpunkt der Risikoanalyse 159

4.7.4.2 Formale Voraussetzungen 161

4.7.4.3 Gliederung 162

4.7.5 Details zur Durchführung 162

4.7.5.1 Risikoanalyse „Herstellungsverfahren“ 162

4.7.5.2 Risikoanalyse „Reinigung“ 169

4.7.5.3 Risikoanalyse „Anlage“ 176

4.7.5.4 Abschluss der Risikoanalyse 181

4.7.6 Risikomanagement nach ICH Q9 181

4.8 Prospektive Anlagenqualifizierung (DQ, IQ, OQ, PQ) 183

4.8.1 Allgemeines 183

4.8.2 Definition der Anforderungen 185

4.8.2.1 GMP-gerechtes Design – Anforderungsliste 185

4.8.2.2 Betreiberanforderungen – Lastenheft 198

4.8.2.3 Technische Spezifikation – Ausschreibung 216

4.8.2.4 Lieferantenausführung – Pflichtenheft 218

4.8.3 Designqualifizierung – DQ 220

4.8.3.1 Hintergründe und Ziel der DQ 220

4.8.3.2 Voraussetzungen für die DQ 221

4.8.3.3 Erstellung DQ-Plan 222

4.8.3.4 Durchführung DQ 225

4.8.3.5 Erstellung DQ-Bericht 228

4.8.3.6 Lasten-, Pflichtenheftabgleich als DQ 229

4.8.4 Realisierung und Installation 230

4.8.4.1 Herstellung und Factory Acceptance Tests (FAT) 230

4.8.4.2 Installation und Site Acceptance Tests (SAT) 233

4.8.5 Installationsqualifizierung – IQ 237

4.8.5.1 Voraussetzungen für die IQ 237

4.8.5.2 Erstellung IQ-Plan 238

4.8.5.3 Durchführung IQ 242

4.8.6 Inbetriebnahme 250

4.8.7 Funktionsqualifizierung 251

4.8.7.1 Voraussetzungen für die OQ 251

4.8.7.2 Erstellung OQ-Plan 253

4.8.7.3 Durchführung OQ 256

4.8.8 Leistungsqualifizierung 265

4.8.8.1 Bedeutung, Abgrenzung und Durchführung 265

4.8.8.2 Der PQ-Plan 268

4.8.9 Der Qualifizierungsabschlussbericht 272

4.9 Qualifizierung bestehender Anlagen 275

4.9.1 Der Begriff „retrospektive Anlagenqualifizierung“ 275

4.9.2 Regulatorische Anforderungen 276

4.9.3 Einschränkungen bei bestehenden Anlagen 278

4.9.4 Ablauf Qualifizierung bestehender Anlagen 280

4.9.4.1 Schritt 1: Projektplanung (Masterplan) 280

4.9.4.2 Schritt 2: GMP-Studie (URS) 281

4.9.4.3 Schritt 3: Bestandsaufnahme 282

4.9.4.4 Schritt 4: Risikoklassifizierung 282

4.9.4.5 Schritt 5: Risikobewertung 284

4.9.4.6 Schritt 6: As-built-Prüfung (IOQ) 286

4.9.4.7 Schritt 7: Leistungsbewertung (PQ) 287

4.9.4.8 Schritt 8: Erfahrungsbericht 288

4.9.4.9 Schritt 9: RQ-Plan/-Bericht 288

4.9.5 Kritische Aspekte bei Altanlagen 289

4.9.6 Abschließendes Fazit 290

4.10 Gerätequalifizierung 291

4.10.1 Validierungsmasterplan 292

4.10.2 Risikoanalyse 292

4.10.3 Lasten- und Pflichtenheft, DQ 293

4.10.4 Basisqualifizierung, IQ, OQ 293

4.10.5 Leistungsqualifizierung, PQ 294

4.10.6 Technische Dokumentation 295

4.11 Kalibrierung und Wartung 296

4.11.1 Bedeutung im Rahmen der Instandhaltung 296

4.11.2 Gesetzliche Anforderungen 298

4.11.2.1 Forderungen aus dem Eichgesetz 298

4.11.2.2 Forderungen aus der Eichordnung 299

4.11.2.3 Forderungen aus dem Arzneimittelgesetz, AMG 299

4.11.2.4 Forderungen aus der Arzneimittel- und Wirkstoffherstellungsverordnung, AMWHV 299

4.11.2.5 Forderungen aus dem EU-GMP-Leitfaden, Teil 1 „Mindestanforderungen an Arzneimittel“ 299

4.11.2.6 Forderungen aus den US-cGMP-Regeln, 21CFR210/211 300

4.11.2.7 Forderungen aus den GLP (Good Laboratory Practice)-Regeln 300

4.11.3 Wartung und Wartungskonzepte 301

4.11.3.1 Verantwortlichkeiten 301

4.11.3.2 Vorgehensweise 303

4.11.3.2.1 Erfassung neuer Ausrüstungsgegenstände 305

4.11.3.2.2 Terminüberwachung 305

4.11.3.2.3 Durchführung der Wartung 306

4.11.3.2.4 Wartungsdokumentation 307

4.11.3.2.5 Rückmeldung und Abschluss der durchgeführten Wartung 308

4.11.4 Wartungsinhalt und -umfang 308

4.11.5 Kalibrierung im Rahmen der Wartung 309

4.11.6 Kalibrierung im GMP-Umfeld 311

4.11.6.1 Verantwortlichkeiten 311

4.11.6.2 Erfassung, Einstufung und Kennzeichnung 311

4.11.6.3 Festlegung der Kalibrier-Eckdaten 313

4.11.6.4 Terminüberwachung 315

4.11.6.5 Kalibrierdokumentation 316

4.11.6.6 Durchführung der Kalibrierung 317

4.11.6.7 Datenerfassung und Auswertung 320

4.11.6.8 Abschluss der Kalibrierung 321

4.11.6.9 Funktionsprüfungen und Prüfungen nach Arzneibuch 322

4.12 Validierung von Herstellungsprozessen 322

4.12.1 Validierung von Herstellungsprozessen – ein Überblick 322

4.12.2 Formalrechtliche Anforderungen an die Prozessvalidierung 326

4.12.3 Wertschöpfung durch Validierung 326

4.12.4 Voraussetzungen für die Prozessvalidierung 327

4.12.5 Prozessvalidierung – Planung 330

4.12.6 Prozessvalidierung – Aktivitäten 330

4.12.7 Prozessvalidierung – Risikoanalyse 331

4.12.8 Prospektive Prozessvalidierung – Vorgehensweise bei der Durchführung der Validierungsaktivitäten 333

4.12.9 Prospektive Prozessvalidierung – Kritische Prozessschritte 335

4.12.10 Prospektive Prozessvalidierung – Konsistenz 337

4.12.11 Prospektive Prozessvalidierung – Dokumente 337

4.12.12 Retrospektive Prozessvalidierung 339

4.12.13 Prozessvalidierung – Revalidierung 340

4.13 Validierung computerisierter Systeme 341

4.13.1 Begriffe und Definitionen nach GAMP 4.0 341

4.13.2 Vorgehen nach dem V-Modell 343

4.13.3 DQ, IQ und OQ am Beispiel PLS 348

4.13.3.1 Festlegung der Anforderungen – DQ 348

4.13.3.2 Nachweis der korrekten Umsetzung – IQ, OQ 351

4.13.4 Abgrenzung automatisierter Systeme 354

4.13.5 Part 11 und seine Bedeutung für die Validierung 356

5 Integrierte Anlagenqualifizierung 361

5.1 GEP kontra GMP 361

5.2 Idealisierter Ablauf 364

5.2.1 Die Hauptprojektphasen 364

5.2.2 Planungsphase 365

5.2.3 Ausarbeitungsphase 368

5.2.4 Durchführungsphase 370

5.2.5 Übersicht Phasen der Qualifizierung 374

6 Outsourcing von Validierungsaktivitäten 377

6.1 Die Anbieter 377

6.2 Die Anforderungen an die Anbieter 378

6.3 Die Stärken und Schwächen der Anbieter 380

6.4 Die Abgrenzungsmatrix 381

6.5 Der optimale Qualifizierer 383

7 Change Control 385

7.1 Erhalt des validierten Zustandes 385

7.2 Abweichung oder Änderung 386

7.3 Formaler Ablauf Change Control 387

7.4 Startzeitpunkt und Arten Change Control 390

7.5 Qualitätskritische Änderungen 392

7.6 Change Control in der Praxis 393

8 Der Validierungsingenieur als neuer Beruf 397

9 Literatur 399

10 Verzeichnisse und Anlagen 405

10.1 Abbildungen 405

10.2 Anlage 1: GMP-Studie 407

Anlage 2: Projektzeitplan 414

Anlage 3: Validierungsmasterplan 416

Anlage 4: Projektplan Qualifizierung 420

Anlage 5: Projektplan Validierung 422

Anlage 6: Qualifizierungsmatrix 423

Anlage 7: Formblatt Risikoanalyse nach FMEA 424

Anlage 8: Formblatt Risikoanalyse HACCP, Teil 1 425

Anlage 9: Formblatt Risikoanalyse HACCP, Teil 2 426

Anlage 10: Formblatt tabellarische Risikoanalyse, Variante 1 427

Anlage 11: Formblatt tabellarische Risikoanalyse, Variante 2 428

Anlage 12: Formblatt freie Risikoanalyse 429

Anlage 13: Bewertungsblatt Reinigung 432

Anlage 14: GMP-Anforderungsliste 433

Anlage 15: IQ-Plan Deckblatt 434

Anlage 16: OQ-Plan Deckblatt 435

Anlage 17: OQ-Plan Funktionsprüfprotokoll 436

Anlage 18: PQ-Plan Deckblatt 439

Anlage 19: Qualifizierungsbericht 440

Anlage 20: Wartungsplan Musterformular 441

Anlage 21: Wartungsplan Wartungsprotokoll 442

Anlage 22: Messstellenverzeichnis Musterformular 443

Anlage 23: Kalibrierungsplan Musterformular 444

Anlage 24: Verantwortungsabgrenzung PLS-Validierung 446

Anlage 25: Change Control Formblatt 447

10.3 Glossar 450

Index 459

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Ralf Gengenbach gempex GmbH, Mannheim.
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